LOCKHEED MARTIN заключает контракт на $ 5,8 млн с ВМС США для ускорения автоматизации 3D-печати.
“Lockheed Martin”, базирующаяся в Мэриленде аэрокосмическая и оборонная компания и исполнительная ветвь Министерства обороны США (DoD), Управление военно-морских исследований (ONR) сотрудничают вместе для ускорения автоматизации промышленных аддитивных производственных систем. В течение двух лет, заключенный контракт на 5,8 млн долларов, партнеры, которых возглавит “Lockheed Martin’s Advanced Technology Center”, будут применять программное обеспечение и сенсоры для многоосевой 3D-печати роботов, развивая искусственным интеллектом аддитивное производство техники. ”Когда вы доверяете роботизированной системе, произвести качественную деталь, открываются двери тем, кто будет их собирать в том же месте", - сказал Зак Лофтус, сотрудник Lockheed Martin для аддитивного производства.
“ПОДУМАЙТЕ О САМООБЕСПЕЧЕНИИ И О ПЕЧАТИ ЗАПАСНОЙ ЧАСТИ ПРЯМО В МОРЕ, ИЛИ О ТОМ, КАК МЕХАНИК СМОЖЕТ РАСПЕЧАТАТЬ ЗАПАСНУЮ ЧАСТЬ ДЛЯ ГРУЗОВИКА ГЛУБОКО В ПУСТЫНЕ. ПОСЛЕ ЭТОГО 3D-ПЕЧАТЬ ПЕРЕХОДИТ К СЛЕДУЮЩЕМУ, БОЛЬШОМУ ШАГУ В РАЗВИТИИ.”
Оптимизация производства за счет автоматизации.
Этот много осевой принтер использует лазерные лучи для укладывания материалов и настроен с новыми технологиями автоматического машинного обучения. Промышленные аддитивные производственные процессы могут положиться на технический персонал для того чтобы контролировать производство и постпроизводство. Сложные 3D напечатанные комплектующие должны отвечать требованиям индустрии, которые могут включать в себя также время испытания качества. Благодаря этому партнерству исследователи намерены сократить подобные ручные операции, применяя методы машинного обучения для создания интеллектуальных роботизированных аддитивных производственных систем. В результате этих систем, переменные параметры могут быть отслежены и проконтролированы роботом во время изготовления. Брайан Гриффит, руководитель проекта “Lockheed Martin объяснил”: “Мы будем исследовать способы, при помощи которых машины смогут наблюдать, учиться и принимать решения сами по себе, чтобы сделать лучшие комплектующие, которые являются более совместимыми, что имеет решающее значение, поскольку 3D-печатные детали становятся все более распространенными.” Машины должны контролировать и делать поправки во время печати, для создания точных свойств материала. "Кроме того, исследование Lockheed Martin также поможет системам определить оптимальные структуры основываюсь на проверенном анализе, т. е. обследовании, показе, тестирования и изучении."
Пример законченной детали для использования: тормозной стопорный кронштейн в тренировочной кабине.
Оценка сложных металлических 3D-печатных комплектующих.
По словам Lockheed Martin, 3D-печатные компоненты поддерживают несколько различных внутренних микроструктур по сравнению с внешними. Ожидается, что проверенный анализ и внедрение в роботизированную систему 3D-печати “проверят распространенные типы микроструктур, используемых в аддитивной сборке.” Исследователи будут замерять эксплуатационные характеристики параметров системы, а также микроструктуры комплектующих и выравнивать их по свойствам материала перед добавлением этой информации в рабочую систему. Соответственно машины смогут принимать решения о том, как правильно напечатать деталь.
Титановый сплав Ti-6AI-4V будет протестирован и интегрирован в это исследование.
3D непечатные держатели для миссии "Juno" производства Lockheed Martin.
Lockheed Martin управляют аддитивным производством. Lockheed Martin помог Минобороны в интеграции аддитивного производства. Ранее в этом году компания поделилась своей моделью аддитивного производства 5Ps, которая демонстрирует потенциал 3D-печати в повседневном цикле обычной программы Министерства Обороны. До этого, исследуя инновации аддитивного производственного программного обеспечения, Lockheed Martin инвестировала $100 млн в нью-йоркскую компанию по разработке программного обеспечения nToplology, чтобы помочь оптимизировать процессы проектирования и производства. Кроме того, в прошлом году компания инвестировала 350 миллионов долларов в современное аэрокосмическое производство, оснащенное 3D-принтерами промышленного класса и “виртуальными средами погружения".